運用効率A棟-カメラ1 00:12:40 - 00:14:05
組立工程の手前で部品待ちが発生している
映像上の事実
作業者2名が組立台の前で作業を止め、通路側を約85秒間見ている場面が確認できます。同じ時間帯に部品箱の補充動作は記録されていません。
確認が必要な点
待ちの理由が、部品の到着遅れなのか、直前工程の段取り替えなのかは映像から判断できません。
現場への確認事項（案）
この時間帯、部品はどのタイミングで届く取り決めになっていますか。
01 映像AIが抽出した確認候補
AIは違反や原因を断定しません。人が確認すべき場面と、映像では分からない点を分けて提示します。
手順A棟-カメラ2 00:31:02 - 00:32:20
手順書と異なる順序で締結作業が行われている
映像上の事実
手順書では左→右の順で締結する記載ですが、映像では右→左の順で作業が進んでいます。作業時間は手順書想定より約12秒短くなっています。
確認が必要な点
現場での順序変更が、治具の位置や品質上の理由によるものかは確認が必要です。
現場への確認事項（案）
この順序で行っている理由と、品質上の確認方法を教えていただけますか。
人・知識A棟-カメラ1 00:47:10 - 00:48:30
確認の相談が特定の担当者に集中している
映像上の事実
20分間で、他の作業者から同一の担当者へ4回の接近と会話が記録されています。うち3回は作業が一時停止しています。
確認が必要な点
相談内容が判断を伴うものか、単純な場所の確認かは映像からは分かりません。
現場への確認事項（案）
どのような内容を確認されることが多いですか。手元に資料はありますか。
02 現場からの回答
回答は「事実」と「現場の受け止め」を分けて記録します。個人名は保存しません。
この時間帯、部品はどのタイミングで届く取り決めになっていますか。
現場の回答（事実）
部品は前工程がまとめて運ぶ運用で、時間の取り決めはありません。前工程が忙しいと後回しになります。
現場の受け止め
毎回催促するのは気が引けるので、届くまで待つことが多いです。
この順序で行っている理由と、品質上の確認方法を教えていただけますか。
現場の回答（事実）
治具の位置が変わってから、右から締めた方が斜めになりにくいと分かり、班内で共有しました。手順書は更新されていません。
現場の受け止め
手順書と違うので、監査のときに指摘されないか少し不安です。
03 組織課題の仮説
個人の問題としてではなく、仕組みの要因として整理します。断定はせず、裏付けの度合いを併記します。
専門家の仮説
部品供給のタイミングが前工程の判断に委ねられており、待ち時間が個人の遠慮によって表面化していない可能性があります。
組織要因：工程間の役割・タイミングの取り決めが明文化されていない ／ 裏付け：複数の情報源で確認
専門家の仮説
現場で有効な改善（締結順序の変更）が、手順書の更新経路がないため班内に留まっている可能性があります。
組織要因：手順書の改訂を現場から起票する仕組みがない ／ 裏付け：一部裏付けあり
04 30日改善計画（小さな実験）
- 01
1〜3日
部品供給の時刻を1日2回に仮設定し、ホワイトボードに掲示します。
- 02
4〜10日
待ち時間を作業者が○×で記録します（個人名は記録しません）。
- 03
11〜20日
締結順序の変更を品質担当と確認し、手順書の改訂案を起票します。
- 04
21〜30日
同じ指標で再確認し、定着・見直しを判断します。
確認する指標
組立工程の待ち回数（1日あたり）と、部品到着の遅れ件数。
起こりうる副作用
前工程の運搬回数が増える可能性があるため、前工程の負担も同時に確認します。
05 レポート抜粋
要約
組立工程では、作業者の技能ではなく工程間の取り決めの空白によって待ち時間が生じている可能性が高いと考えられます。あわせて、現場で生まれた有効な工夫（締結順序の変更）が手順書に反映されていないことを確認しました。まずは部品供給の時刻を仮に定め、2週間の記録で効果を確認することをご提案します。
現場の強み
治具変更後の品質低下を現場が自ら発見し、班内で対策を共有できていました。改訂の起票経路を整えることで、全体に広げられます。
※ レポートは運営担当の確認・承認を経て公開されます。上記は架空のデモデータです。
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